在电力设备制造领域，母线加工机作为连接和配电系统的关键设备，其性能直接影响整体工程质量与效率。近年来，随着智能电网建设加速，传统单功能加工设备已难以满足现代化生产需求。廊坊某重工企业自主研发的三工位母线加工机，凭借一体化设计与智能化功能，成为行业升级的标杆产品。该设备集成铜排剪切、折弯、冲孔三大核心工序，可同步完成复杂母线加工任务，较传统工艺减少60%的辅助时间，生产效率提升3倍以上。

三工位协同作业是其最大技术亮点。设备采用高精度伺服电机驱动系统，通过PLC智能控制系统实现工序无缝衔接。剪切工位配备进口刀片，可对12mm以下铜排进行V型、直边剪切，切口平整无毛刺；折弯单元支持0-180度任意角度调节，配合自动定位装置，确保折弯尺寸误差≤0.1mm；冲孔模块则通过多组模具切换，满足不同孔径的打孔需求。在某变电站扩建项目中，该设备仅用3天就完成了原本需要10天的母线加工任务，为工程提前投运奠定基础。

智能化升级带来的不仅是效率提升，更是生产模式的革新。设备搭载的触摸屏人机交互界面，支持参数预设与生产数据记录，操作人员可通过简单培训快速上手。内置的错误诊断系统能实时检测异常情况，自动停机并显示故障原因，降低人工干预成本。此外，采用模块化设计使设备维护便捷，平均故障间隔时间达8000小时以上。目前，该三工位母线加工机已通过ISO9001质量体系认证，产品远销全国20多个省市，并出口东南亚、中东等地区，成为电力、建筑、冶金等行业的优选设备。随着智能制造技术的持续迭代，廊坊重工将进一步优化设备性能，推动母线加工行业向更高精度、更高效率迈进。